Lo "strano caso" della Sacilese

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Creato Lunedì, 16 Novembre 2015 09:00

Scritto da Polo Energia

Per quale ragione l’azienda friulana, leader europeo nella produzione del vetro, si preoccupa dell’efficientamento dei compressori se la produzione avviene in forno?

120 vetri sacilese

Il milione di vetri lavorati ogni anno dall’azienda friulana sono vetri piani, quindi prodotti prevalentemente con trattamenti al forno. È quindi la particolare attenzione alle due sale compressori che costituisce il “caso strano”. Infatti, sebbene in un’industria vetraria i forni siano decisamente più energivori e la sala compressori assorba solamente una quota minoritaria dei consumi elettrici, è stata ugualmente eletta ad area di indagine. Quando Sacilese Industriale Vetraria Spa ha deciso di verificare i possibili risparmi energetici attuabili all’interno dell’azienda, l’ing. Emanuele Parpinelli, coordinatore per l’efficientamento dell’azienda, ha voluto considerare le tante piccole nicchie di risparmio dell’azienda in riferimento ai consumi e, tra queste, non ha trascurato i compressori.

Il procedimento di rivalutazione degli impianti è partito a fine 2012 quando venne effettuata una campagna di misura, durata circa una settimana, su entrambe le sale compressori di cui l’azienda è fornita (sala convezione forno e sala compressori principale) dello stabilimento di Montereale Valcellina, utilizzando la diagnosi energetica di Atlas Copco alle sale compressori e denominata MB lite (Check-up energetico gestionale).

Sacilese: 60 anni di esperienza vetraria

La Sacilese Industriale Vetraria Spa è un’azienda leader che vanta un’esperienza di oltre 60 anni nel settore della trasformazione del vetro piano e nella produzione di vetro temprato. Opera su tutto il territorio europeo nei settori in cui il vetro temprato è previsto a tutela della sicurezza degli utilizzatori, ossia box doccia, quadri elettrici, automotive, refrigerazione commerciale, arredamento e attrezzature sportive. Grazie a un team di circa 100 collaboratori specializzati, operativi 24 ore su 24, è in grado di produrre oltre 1.000.000 di vetri l’anno. Il nuovo stabilimento di Montereale Valcellina (Pordenone),inaugurato nel 2003, è posizionato su un’area di 45.000 mq, dispone di una superficie coperta di 20.000 mq, di cui 5.000 mq sono destinati allo stoccaggio del prodotto finito.

Sulla base delle misure ottenute è stato elaborato un progetto di intervento che ha previsto l’introduzione di due compressori a vite lubrificato a velocità variabile, entrambi forniti da Atlas Copco. Il primo da 55 kW di potenza (GA55VSD) per la sala convezione forno e il secondo da 132 kW di potenza (GA132VSD) per la sala principale.

Dai calcoli simulazione e dai check-up sono stati quindi stimati risparmi per l’azienda di circa 76.000 Euro/anno. Il notevole risparmio ottenuto dall’intervento di efficientamento non è l’unico beneficio di cui può godere l’azienda. Infatti, sulla base dei Decreti Ministeriali del 20/07/2004 “per l’incremento dell’efficienza energetica negli usi finali di energia”, esiste in Italia, primo fra gli stati membri dell’UE, un meccanismo di incentivazione degli investimenti di apparecchiature efficientanti, che premia le aziende virtuose rilasciando “Titoli di Efficienza Energetica - TEE” denominati anche Certificati Bianchi.

120 macchinari

I TEE sono calcolati in funzione dei risparmi addizionali di energia primaria che si ottengono rispetto ai consumi "medi di mercato" dell'impianto/processo efficientato e in funzione della vita tecnica dell'intervento. Per alcuni dei possibili interventi realizzabili sono presenti delle schede standard o analitiche che definiscono le modalità di calcolo dei TEE ottenibili, ma per questo caso e per la maggior parte degli altri interventi non schedulati si è dovuto procedere alla rendicontazione con un progetto ad hoc (a consuntivo).

Solo le società accreditate ESCo, come Polo Tecnologico dell’Energia, possono predisporre e presentare al Gestore dei Servizi Energetici (GSE) le pratiche di richiesta dei TEE. Nel caso specifico, la valutazione di intervento effettuata sulla base delle stime di risparmio e degli impegni assunti conduce a quantificare un risparmio di energia elettrica rispetto alla media/mercato/anno di 163 MWh con la generazione equivalente di 80 TEE/anno. Il valore di mercato dei TEE varia nel tempo, ma una stima attendibile fa corrispondere un ricavo annuale da vendita TEE di circa 8.000 euro. Poiché i TEE vengono riconosciuti per 5 anni il ricavo totale aggiuntivo stimato nel quinquennio risulta pari a 40.000 euro.

Atlas Copco

Atlas Copco offre una soluzione completa, che include compressori, soffianti, impianti di trattamento dell’aria e sistemi di controllo e monitoraggio. Basato su tecnologie progettate e sviluppate direttamente da Atlas Copco, il pacchetto completo offre i vantaggi di una maggiore efficienza del compressore, un minor consumo di energia, ridotti tempi di manutenzione e cicli di vita più lunghi.

L’aspetto particolare di questo caso di studio è la dimostrazione che è possibile fare efficienza all’interno della propria azienda senza essere necessariamente costretti ad intervenire con attività di riqualificazione decisamente dispendiose e di livello globale. E’ possibile concordare un piano di intervento modulare che permetta all’azienda di avviare interventi sulla base della disponibilità di investimento. Sicuramente un intervento come quello descritto ha portato l’azienda a sostenere un investimento economico, che però possiamo considerare contenuto in relazione ai molti benefici ottenuti.

Immagini di: Link@ - Atlas Copco Italia News